Kunststoffabfälle stellen eine Herausforderung dar. In Wesseling sollen diese wieder zu Rohstoffen werden. Das Chemieunternehmen LyondellBasell investiert dort gerade 300 Millionen Euro in eine chemische Recyclinganlage – und setzt auf eine Technologie, die Abfälle zurück in den Kreislauf führt. Werkleiter Dr. Daniel Koch spricht über die Standortentscheidung, die Chancen des chemischen Recyclings und die Finanzierung der Transformation.
Herr Koch, was heute im Müll landet, soll in Wesseling wieder zum Rohstoff werden. LyondellBasell investiert dafür 300 Millionen Euro in chemisches Recycling. Warum gerade dort?
Daniel Koch: Der Verbundstandort Wesseling-Knapsack ist unser größter Standort in Europa. Er ist hoch integriert. Wir betreiben hier sogenannte Cracker, also Anlagen, die das Bindeglied zwischen Raffinerie und dem Rest der chemischen Industrie bilden. Hinzu kommen die Kunststoffproduktion und die komplette Logistik für Rohstoffe und Produkte. Unsere MoReTec-Anlage für chemisches Recycling passt genau in dieses Umfeld, weil wir die entstehenden Produkte – etwa Pyrolyseöl – direkt weiterverarbeiten können. Auch Nebenprodukte wie Gase lassen sich in bestehende Prozesse einspeisen. Hinzu kommen die Standortfaktoren: eine gut ausgebaute Infrastruktur und die Nähe zum Rhein. Nordrhein-Westfalen bildet außerdem die gesamte Wertschöpfungskette ab, ist ein Drehkreuz für viele Pipelines und verfügt über Hochschulen, Fachkräfte sowie eine starke industrielle Basis. All das war ausschlaggebend für die Entscheidung zugunsten des Standorts Wesseling.
Warum braucht es eine Technologie wie MoReTec, wenn es bereits mechanisches Recycling gibt?
Koch: Mechanisches Recycling ist ein wichtiger Baustein – aber es reicht nicht aus. Heute werden nur etwa 25 bis 30 Prozent der Kunststoffabfälle mechanisch recycelt. Das liegt vor allem an den Materialien. Ein großer Teil der Verpackungen besteht aus Folien oder Verbundstoffen, etwa bei Chipstüten, bei denen Kunststoff und Metall miteinander verbunden sind. Solche Materialien lassen sich mechanisch kaum trennen und werden deshalb häufig zur Energieerzeugung verbrannt.
Und hier setzt das chemische Recycling an?
Koch: Genau. Wir zerlegen die Kunststoffabfälle damit wieder in ihre chemischen Bausteine und führen sie zurück in den Produktionsprozess. Die so entstehenden Kunststoffe sind von Neuware nicht zu unterscheiden und können auch wieder in sensiblen Bereichen eingesetzt werden, etwa für Lebensmittelverpackungen oder in der Medizin. Unser Ziel ist es, diese Recyclinglücke zu schließen. Von den Abfällen, die heute verbrannt werden, können wir so einen Großteil wieder in den Kreislauf zurückführen.
Wie groß ist der Hebel dieser Technologie – sowohl für bislang verbrannte Abfälle als auch für Europas Kreislaufwirtschaft insgesamt?
Koch: Wir gehen davon aus, dass wir rund 85 Prozent der Abfälle, die heute thermisch verwertet werden, wieder in den Prozess zurückführen können. Das ist eine erhebliche Menge. Gleichzeitig muss man die Dimension einordnen: Die Anlage verarbeitet 50.000 Tonnen Kunststoffabfälle pro Jahr – das entspricht etwa dem Kunststoffverpackungsabfall von 1,2 Millionen Menschen. Das klingt nach viel, ist für unsere Maßstäbe aber nur eine Art Pilotierung. Die nächsten Anlagen, die wir planen, werden deutlich größer. Für Europa steckt darin ein großes Potenzial. Im Bereich Kreislaufwirtschaft können wir unsere Führungsrolle ausbauen – gerade im Wettbewerb mit Regionen, die bei Energie- und Rohstoffkosten im Vorteil sind. Gleichzeitig kann diese Technologie helfen, unabhängiger von fossilen Rohstoffen zu werden, weil wir Abfälle wieder als Rohstoff nutzen.
Die Technologie ist da – aber was bremst sie derzeit noch aus: fehlende Nachfrage, zu viel Regulierung oder Wettbewerbsnachteile am Standort?
Koch: Ein wichtiger Punkt ist die Regulierung – vor allem die Geschwindigkeit. Genehmigungsverfahren dauern hierzulande oft sehr lange. Das ist ein klarer Wettbewerbsnachteil. Das liegt nicht daran, dass die Behörden nicht wollen, sondern oft auch daran, dass die personellen Kapazitäten begrenzt sind.
Wie sieht es bei der Nachfrage aus?
Koch: Chemisches Recycling ist keine günstige Technologie. Damit sich ein Markt entwickelt, braucht es Anreize – etwa durch Quoten für Recyclingmaterial in Produkten. Das schafft Nachfrage und gibt Investitionssicherheit. Und schließlich sind da noch die Energiekosten. Während sich schwankende Rohstoffpreise global angleichen, gilt das für Strom nicht. Hohe Energiepreise treffen uns hier direkt. Langfristig muss sich die Technologie aber selbst tragen. Dauerhaft erfolgreich wird sie nur, wenn sie auch wirtschaftlich wettbewerbsfähig ist.
Sind die aktuellen Ziele der EU für verbindliche Rezyklatquoten ausreichend, um die Wirtschaftlichkeit der Anlage herzustellen?
Koch: Die verbindlichen Rezyklatquoten sind ein wichtiger Hebel, aber für sich genommen noch nicht ausreichend, um die Wirtschaftlichkeit einer Anlage wie unserer dauerhaft sicherzustellen. Entscheidend sind zusätzlich klare und verlässliche Regeln zur Anrechnung beziehungsweise Anerkennung von recycelten Inhalten – auch für chemisches Recycling – sowie planbare Rahmenbedingungen über lange Investitionszyklen.
Solche Anlagen kosten viel Geld. Wie finanziert LyondellBasell so eine Investition in die nachhaltige Transformation – und welche Rolle spielt Förderung dabei?
Koch: Die Finanzierung steht immer am Anfang eines Projekts. LyondellBasell finanziert sich auf Konzernebene über große Kredite, und der Konzern allokiert die Mittel dann auf die einzelnen Standorte. Wir haben uns außerdem über einen Green Bond finanziert, der vor zwei, drei Jahren platziert wurde. Die Mittel daraus sind inzwischen in grüne Projekte geflossen. Hinzu kommt die Förderung.
Von welcher Förderung können Sie da konkret profitieren?
Koch: Für unsere Anlage erhalten wir insgesamt 40 Millionen Euro aus dem EU-Innovationsfonds – finanziert durch Erträge des ETS. Das ist im Verhältnis zum Gesamtinvestitionsvolumen zwar überschaubar, aber trotzdem ein großer Betrag, der uns geholfen hat, das Risiko besser zu managen und die Entscheidung für das Projekt zu treffen.
Wo liegen für Sie die größten Hebel, um Kunststoffe klimafreundlicher zu machen?
Koch: Für uns gibt es nicht den einen Hebel. Wir setzen auf mehrere Wege, um unsere Klimaziele zu erreichen. Dazu gehören mechanisches Recycling, chemisches Recycling und biobasierte Rohstoffe. Diese Ansätze sind für uns gleichwertige Bausteine. Biobasierte Rohstoffe aus nachwachsenden Quellen setzen wir schon heute ein und verarbeiten sie in unseren Anlagen. Gemeinsam helfen alle Wege dabei, fossile Rohstoffe zu ersetzen und damit auch den CO₂-Fußabdruck zu senken. Für uns ist deshalb nicht entscheidend, welche dieser Technologien am Ende den größten Anteil hat. Entscheidend ist, dass sie zusammenwirken und so dazu beitragen, die Kreislaufwirtschaft voranzutreiben.
Wo soll Wesseling in einigen Jahren stehen?
Koch: Wesseling soll ein Referenzstandort für Kreislaufwirtschaft werden. Wir bauen hier gerade ein Leuchtturmprojekt, wollen daraus aber eine Leuchtturmanlage machen. In fünf oder zehn Jahren sollte man – auch über LyondellBasell hinaus – sehen können, dass diese Technologie möglich ist, dass sie wirtschaftlich ist und dass auch andere Unternehmen diesen Weg einschlagen. Aus meiner Sicht machen das heute noch zu wenige. Ich würde mir wünschen, dass die Technologie dann etabliert ist und dass man auf unsere Anlage schaut und sagt: Sie läuft stabil und produziert genau das, was Kunden und Gesellschaft brauchen. Und natürlich wäre es schön, wenn dann auch schon die zweite Anlage hier stünde.
Und persönlich?
Koch: Mich begleitet ein Satz, der Mark Twain zugeschrieben wird: „In 20 Jahren bereut man nicht das, was man getan hat, sondern das, was man nicht getan hat.“ Das war für mich tatsächlich auch ein Grund, zu LyondellBasell zu kommen. Hier habe ich die Chance, Teil eines Teams zu sein, das so ein Projekt aufbaut. Und ich glaube, ich hätte es irgendwann bereut, wenn ich diese Chance nicht ergriffen hätte.
Zum Unternehmen
LyondellBasell ist mit seinen weltweit rund 19.000 Mitarbeitenden eines der führenden Chemieunternehmen. Der Konzern produziert Kunststoffe, Chemikalien und Lösungen für Anwendungen in Verpackung, Mobilität, Bau und Gesundheitswesen. Am Standort Wesseling-Knapsack, dem größten europäischen Standort des Unternehmens, arbeiten rund 1.900 Menschen, darunter etwa 180 Auszubildende.
Zur Person
Dr. Daniel Koch leitet seit Februar 2025 den LyondellBasell-Standort Wesseling-Knapsack. Der promovierte Chemiker kam von Covestro, wo er zuletzt die europäischen Standorte im Bereich Performance Materials verantwortete. Insgesamt ist er seit fast 26 Jahren in der chemischen Industrie tätig.
